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如何实现一车一档案质量信息精确追溯
浏览: 发布日期:2021-03-08

中国的汽车工厂在自动化机器人,零件运输AGV小车,自动化设备以及关键质量点信息采集管理系统的共同努力之下,使每一辆生产的汽车都能实现一车一档案的质量信息精确追溯,这也解决了汽车被批次召回后能迅速查出具体环节的难题。

 

生产一辆车需要准备的工艺分别是冲压,焊装,涂装,以及总装,冲压是制造汽车第一步,把金属片材通过专用的模具加工成特定的零件形态,传统的冲装过程料片经过拉延成型,修边冲孔,翻边整形等过程门就能变成车身零件,但还需要人工通过专门的工具进行检查,生产速度缓慢。现在的汽车工厂,为了达到年产几十万辆车的生产能力,采用了全封闭,全自动高速冲压生产线,最高生产速度可达每分钟15次冲压动作,并且使用无污染电动车物流,无污染,安全环保。

 

在焊装环节,把冲压出来的车身零件进行焊接组装,而一辆车上就有几千个焊点,为了使焊接之后的车身有着细腻的外观,需要采用零件尺寸精度达到正负0.05毫米的激光熔/切割焊接技术,机器人同时开工,完成高精度焊接。

 

通过焊接后的车身叫白车身,白车身正式进入涂装前,需要进行杂质清理,油污清理和磷化处理这样做可以提升油漆在车身的附着力,初见外壳车身会被以rodip翻滚式的输送方式被整体浸泡到电泳漆池里,确保车身的每一个地方都能够被均匀覆盖,然后在这个全自动喷涂车间里,喷涂机器人和涂胶机器人完成喷漆工作。

 

车身涂装完毕后进入总装生产线,总装线主要分为内饰线、底盘线、外饰线等不同线路,汽车会被进行内饰板,后挡玻璃前挡玻璃、备胎、轮胎、车灯、车窗外饰条、底盘、发动机、变速箱、刹车助力泵、发动机上机脚、车窗升降机、行车电脑、天窗等等这些零部件的安装,而输送这些零部件的是基于RFID自动识别技术的AGV小车,小车采用RFID芯片感应识别运输路线,实现车间内零部件自动化运输,并且能自动充电。

 

同时,车身总装的每颗螺丝都要严格按照出厂扭矩来拧紧,而要保证螺丝的拧紧扭矩符合要求,则通过生产力矩在线监控系统,在线记录分析,确保整车品质,质量效率比传统总装车辆提升90%。

 

就这样,中国的汽车工厂在自动化机器人,零件运输AGV小车,自动化设备以及关键质量点信息采集管理系统的共同努力之下,使每一辆生产的汽车都能实现一车一档案的质量信息精确追溯,这也解决了汽车被批次召回后能迅速查出具体环节的难题。

 

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